生產過程中，企業遇到生產時間的增加，從而大大提高了生產成本。但是，通過使用制造執行系統(MES)主動解決每一個問題，都可以避免瓶頸。

現在讓我們來看看為什么，以及如何使用生產管理系統來解決問題。

1.流程變更(新修改的零件，添加或刪除的零件，新條形碼，新工藝設置)

設置過程中的變化通常需要協調和更改機器控制（例如，添加部件中存在傳感器），而其他部件則不需要（例如，新顏色代碼）。然而，在所有情況下，當MES到位時，制造商可以配置系統，以發送正確的過程設置，以便在操作過程中使用的所有內容。

生產管理系統還禁止設置未知內容發送過程的值；通常缺乏配置是一種錯誤，以防止操作繼續(并構建不正確的部分)。

2.設備/機器問題(彩色傳感器戳軛或故障，過程失敗)

最終，由于所有傳感器“重新激活”所需的時間，傳感器將失敗并導致瓶頸，因此設備可以循環。此延遲顯示為操作周期時間的一部分，但確定延遲的確切原因可能需要一段時間。

MES可以使用與操作周期相同的SPC技術來跟蹤這些步驟之間的時間。例如，“操作2循環開始”時間的突然變化可以指示設備問題（傳感器故障）或內容（顏色變化導致顏色傳感器“失敗”）。

導致故障的設備是一個嚴重的問題，MES不允許下游使用以前操作中的故障部件。這里的一個重要考慮因素是正確處理故障部件；為了不在下游使用，操作員必須能夠隔離這些部件。

3.操作人員問題(病理行為未經培訓)

由于學習曲線，新操作員可能會延長操作周期的所有步驟?；蛘邲]有動力的操作員可能會主動嘗試“欺騙”系統，否則會導致瓶頸。

由于無動力操作員可能允許將故障部件放在下游，因此MES在每個周期結束時識別故障部件，以確保從生產中刪除所有故障部件。然而，有時操作員可以（或被要求）成功生產零件，但不會記錄任何結果。這可能發生在：

關閉或故意破壞生產管理系統

網絡通信問題(使用過程設備)

操作員與進程/MES不同步

在繞過MES的情況下運行設備

根據情況，操作員可能沒有意識到他們甚至沒有將未跟蹤的部件傳遞給下游操作員...由于操作的下游導致了瓶頸，這是一個“偷偷摸摸”的問題。那你怎樣才能避免這種情況呢？

全面的MES總是驗證之前的操作是否成功，這個過程現在在下游失敗，從而導致瓶頸。

在這里，MES可以在重復驗證失敗時監控所有操作的結果流并發出警報。更重要的是，這些警報應該確定瓶頸的“真正”罪魁禍首：“失敗”的先前操作。為了避免持續循環時間的損失，糾正操作員的行為，快速識別這些情況是很重要的。

4.IT問題(硬件故障、管理員等)

我們需要解決的最后一個瓶頸是IT。由于IT人員是使用計算機硬件和相關外圍設備******限度地縮短停機時間的關鍵部件，因此設備處于良好的運行狀態非常重要。

為了******限度地減少硬件造成的瓶頸，必須隨時提供更換零件，并且易于更換。理想情況下，這些都是預先配置的(如有必要)，所以它們是“正常工作”的。

由于過程中涉及的每一種設備都使用網絡，因此網絡是硬件之后最關鍵的基礎架構：

工作站和服務器

可編程邏輯控制器(PLC)

直流驅動器

測驗設備

打印機

條碼掃描器

計劃非生產時間（工作站、服務器和網絡設備）的維護活動是最好的方法，因為許多IT管理任務都有繁重的資源，如備份和病毒掃描。由于可用性降低，這些任務在生產時間內運行可能會導致無意中停機和瓶頸。

簡言之，今天的制造商確實有能力通過全面的制造實施系統徹底消除制造過程中的瓶頸。制造商可以通過使用生產管理系統解決方案來實現智能制造實踐，從而縮短生產時間，降低整體生產成本。